FÁBRICA “LOS LENTES”

Período 1957/1973 (sr. Gil)

Personal:

· Agustín Gil Oto (sr. Gil “el amo”)

· Andrés Peralta (“el Andrés”), hijo del Jaime de la Central.

· Antonio Buñuel (“el domíno”)

· Antonio Martín (“el aquilino”)

· Avelino Zapater

· Carmen Serrano (“la farinas”)

· Carmelo (“el benito”)

· Francisca Baeta (“la gaitera”)

· Ignacio Doñate (“el Doñate”)

· Jorge Gil (“el hijo”)

· José Peralta A. (“el modesto”), de Abenfigo. Mi suegro

· José Peralta G. (“el pepito”), mi cuñado

· José Pastor (“el villa”), padre de Julia Pastor

· Jesús Royo (?) (“el pataco”)

· Ma. Carmen Ejarque (“la planas”)

· Paco (?) (“el punciano”)

· Paco (?) (“el Marcos”)

· Pepe Arrufat (“el Arrufat”)

· Pedro Baeta (“el gaitero”), hijo de “la gaitera”

· Pilar (“la royica”)

· Pilarin (?) (“la Elisea”) y su hermana Rosa

· Pilarin (?) (“la de la tienda nueva”)

· Pilar Martí (“la valencianica”)

· Pilarin Escorihuela (“la Tomasa”)

· Rosario Peralta G. (mi mujer), hija de José Peralta A. y hermana de José Peralta G.

· Teresa (“la esportonera”)

· Tomás Escorihuela (“el Tomás), padre de Pili Escorihuela

Todos ellos, frescos en mi memoria, llevaron a cabo las diferentes fases de fabricación de las lentes. En algunos casos, puestos de trabajo muy duros, casi infrahumanos, sucios, peligrosos, penosos, impensable que, a día de hoy, nadie llevaría a cabo con la Ley de Riesgos Laborales. Les recuerdo a todos en sus respectivos puestos con la ilusión de “tener un jornal” pequeño, pero seguro. Cabría de reagrupar a esa plantilla. A la que recuerdo de “buen rollo” cuando cada 18 de julio ibamos a merendar a la central de Abenfigo, al pantano, a la Balma a hacer costilladas y paellas; viajamos a Peñiscola, San Sebastián, Vitoria…. ¡Que tiempos!

Así se manifiesta en las fotos publicadas en “El Masino”, clasificadas como “antiguas”. Excursiones patrocinadas por la fábrica “Los Lentes” y a las cuales se apuntaban familiares y amigos “para llenar un correo”...

Es mi intención definir todos y cada uno de los puestos de trabajo en la medida que mis capacidades descriptivas me lo permitan, puesto que sólo la memoria me asesora. No hay documentación acreditativa.

Es posible que haya olvidado algún nombre, algún detalle, alguna anécdota. Pido disculpas anticipadamente si alguien pueda no sentirse identificado con mis apreciaciones. Para mí son objetivas, para otros, quizás pequen de subjetivas. Mi intención, es sólo resucitar en un relato, la fábrica de “Los Lentes” de sus cenizas, como el Ave Fénix, para la historia. Desde la óptica de la madurez actual y los recuerdos de la adolescencia (15-19 años entonces).

A continuación, iré desgranando las distintas etapas en el proceso de fabricación de las llamadas lentes “Bi” (o Bi-cóncavas o Bi-convexas). Cabría describir previamente lo que significan estas lentes.

Cóncava: Lentes negativas. Definidas por el signo – (menos). Son las que se prescriben en optometría para la compensación óptica de las miopías (-1.00,
-1.50, -2.00, etc. hasta -20 ó -30) por poner un límite. Sus superficies son cóncavas o sea, divergentes. Ver fig. 1

Ver fig. 2

En el caso anterior, el perfil obedece a la definición Bi-cóncava.

El mismo principio se utilizaría para las lentes “convexas”. Definidas con signo + (positivas o convergentes). Utilizadas para compensar hipermetropías y corregir algunos tipos de presbicia o “vista cansada”

Ver fig. 3

Estas últimas eran muy apreciadas por los “zagales”, y las veíamos circular por las escuelas como lupas o “lentes del 6”, que eran las mejores por converger los rayos solares y al enfocarlos sobre un papel llegaban a perforarlo e incluso a prenderle fuego. También, (al igual que los huesos de laton proyectados con canutos de caña) eran motivo de “molestias” bromeando. En el caso de las lentes… ¡más de un quemazo te llevabas cuando un bromista te enfocaba la lente en el cogote o el brazo… ja ja ja!!

Obtención de las placas de cristal

En la recepción de placas de cristal (tipo ventana) comenzaba la manipulación: con un utillaje sencillo y rudimentario (no por ello ineficaz) se cortaban las planchas en tiras cuadriculadas según el diámetro que iban a tener las lentes.

Fig. 4

El útil era una tabla de aglomerado con unos clavos insertados de tal forma, que con un regle se apoyaba en un extremo y en el opuesto, y esto servía de guía para la “rulina” (instrumento con una pequeña cuchilla giratoria sobre un eje) y que a modo de lápiz marcaba las planchas. Luego un sencillo y energético golpe o flexión convertía la plancha inicial en tiras. Estas se almacenaban en función del espesor necesario para el tallado de las distintas lentes que se fabricarían después.

Fig.5

Cortado en círculos

En esto tenía la “mano rota” el José Pastor (“el villa”). El utillaje constaba de un eje vertical montado en un soporte con una manivela superior que se desplazaba con un muelle, y en cuyo extremo giraba una rulina sobre la tira de cuadritos, marcándolos en circunferencias. Apoyada la tira sobre el tope y desplazándola lateralmente. Ver fig.6

Se obtenían con un certero golpe de alicate 4 ó 6 placas dispuestas para su proceso de fabricación perfectamente redondas (a nivel anecdótico, diré que no eran pocos los cortes y partículas de cristal que se clavaban y herían las manos “pinchas”). En la extracción de dichas “pinchas”, eran especialistas la Carmen (“la farinas”), las “pilis” del control, y demás expertas, que con un alfiler y maestría, mostraban el “trofeo” al extraer la “pincha” con orgullo. Un poco de agua oxigenada, ¡y hala a seguir!

Estos artilugios, ingeniosos, todos ellos, eran el resultado del “coco” del sr. Gil, en estrecha colaboración con el no menos ingenioso, bromista y “gaire” tornero mecánico Ángel Ejarque “el planas”. Un fenómeno al que la fatídica enfermedad se llevó, y que recuerdo como un gran amigo, al que siempre he profesado admiración a pesar de la distancia generacional que nos separaba.

Como a mi padre le hacía falta un ejecutor de su inquieta mentalidad innovadora, sustituyó al malogrado “planas” el tió Tolos, hombre de pocas palabras, pero certeras. Era ya mayor, por lo que colaboraba posteriormente su hijo Joaquín Tolos (el esposo de Teresa “la esportonera”), que al casarse abandonó ya la plantilla de la fábrica.

El bloqueado o pegado

El lugar donde se efectuaba el bloqueo en moldes de los ya cortados discos de cristal se llamaba en el argot de la fábrica “la cocina”.

La cocina

Situada al fondo de la nave, colindante con el raso. Este lugar presentaba unas características singulares: fuego, hornos, agua, humo, gases desprendidos por la brea al fundir… casi, casi, las puertas del infierno.

El rey de la cocina era Jesús Royo (“el pataco”) que doblaba el turno con el ya fallecido Paco (“el Marcos”).

La jornada empezaba con las listas de “partidas” que se tenía que poner en fabricación y que ya había preparado, según los pedidos, la Carmen Serrano (“la farinas”).

A primera hora (según la “faena” que obedecía a los pedidos desde BCN) a las 6 de la mañana, se encendía el horno a base de carbón que se almacenaba “en la carbonera”. Esta se llenaba mediante viajes de carretillo desde la carretera y a través de un “ventanico” que aún existe en la parte más alta de la nave y en el camino que conducía a “los Casales”. Por cierto, en “los Casales” había una cisterna subterránea que se alimentaba de la “ceica” grande y que vertía el agua sobrante en la “ceiquica” pequeña a través de un tubo que normalmente siempre “chorraba”. Este sistema permitía a la fábrica disponer de agua corriente, con circuito propio, ya que el consumo de ésta era elevado.

A continuación, se encendía una especie de fogón de obra, construido bajo un cubierto en el raso en cuya superficie, se encontraba un agujero de unos 60cm de diámetro, y donde se alojaba un caldero, el cual estaba rodeado de una pestaña que hacía de tope para no introducirse sobre las brasas.

Fig.7

La función de este caldero era la de fundir brea, es decir, una especie de alquitrán en forma de trozos o terrones similares al carbón, pero de aspecto brillante y vidrioso.

Esta brea al alcanzar su estado líquido, ofrecía un aspecto viscoso, que a veces incluso llegaba a hervir levantando unas gruesas burbujas, que subían lentamente y al explotar liberaban un humo de color amarillo, espeso, tóxico, maloliente e irritante, que al respirarlo te cortaba el aliento y te hacía llorar los ojos.

Ahí es donde te quiero ver Jesús!! (pataco) a la hora de sacar el caldero a mano con sus dos asas subiéndose sobre el fogón de pié (pesaría quizá 60kg?...). A continuación se bajaba al suelo, se apuntalaba bien, se escarramaba… y de un estirón ¡ale hop! acompañaba la caída del caldero balanceándolo entre sus piernas; y así un día tras otro, día a día, mes a mes. Tenía una impresionante habilidad para esta peligrosa maniobra. Algún quemazo más o menos serio se llevó, puesto que la brea tenía la propiedad de “agarrarse” y provocar ampollas en la piel. (A veces nos llevamos algún disgusto al jugar con la brea a modo de plastilina…).

Comenzaba la operación de bloqueado en una mesa donde se apoyaba el molde (como un plato). Este tenía el radio y diámetro que la potencia determinaba. (A esto se refería de forma muy explícita el Avelino Zapater en su artículo de “El Masino”). Más adelante comentaré las incidencias que él relata, cosa que encaja perfectamente con los comentarios que yo oía a mi padre cuando escuchaba sus conversaciones con el “planas”.

Claro, en la época de Avelino, yo todavía era un chaval que iba “a escuela” y no estaba en el “ajo”… luego comprendí!

Bien pues, la operación, comenzaba “pintando” toda la superficie interna del molde con una solución de agua más rojo, hasta alcanzar una textura semejante al barro. Se cogían los discos planos de cristal cortados previamente (placas) y se colocaban cuidadosamente intentando que no se tocaran unas con otras, empezando por los bordes y terminando en el centro. A continuación se llenaba dicho molde con “blanco de España” (un polvo blanco similar al yeso o talco) y con un paño se retiraba dicho polvo cuidadosamente para no mover las placas. Claro, el blanco se adhería al “barro” del rojo anteriormente citado y todos los huecos entre placas quedaban rellenos de blanco formando una superficie uniforme con las lentes que aparecían limpias y pegadas débilmente y sujetadas por dicho polvo.

El paso siguiente consistía en introducir el “bloque” o contramolde (plato al revés) en el horno sobre el fuego y las brasas para que alcanzara una alta temperatura (el bloque y el molde eran de fundición de hierro). El molde con las lentes se introducía en la parte superior del horno el cual, debía de estar caliente. Seguidamente se colocaba el molde en el suelo (sobre unas guías o canales) y se vertía sobre él un par de cucharones de brea fundida, a la vez que se insertaban unas “galgas” o calces en el perímetro del mismo, que marcaban el límite de profundidad que alcanzaría el bloque al sentarlo con una llave de “T” con la que se roscaba al sacarlo del horno con un gancho y deslizarlo por una rampa de metal.

La brea se expandía, rebosaba por los bordes y se enfriaba el bloque vertiendo una “caldereta” de agua fría en la parte cóncava que quedaba hacia arriba. Esta operación se repetía con todas las “partidas” que había que pegar, según el pedido o la hoja de producción del día. Según lo dicho, hacía referencia a las lentes que después se tallarían como convexas o de signo positivo (+).

En las negativas (-) o cóncavas, se procedía de la misma forma, pero en este caso, el molde era convexo y el bloque cóncavo, con lo cual, el enfriamiento se efectuaba bajo el chorro de un grifo de gran caudal. Finalizaba el proceso cuando ya todo estaba frío, con un golpe seco de martillo en el molde (puesto en posición vertical) y desprendiendo ambas piezas.

Ver fig. 8

Al ponerlas en las estanterías, quedaban a la espera de ser instalados los bloques en las máquinas (“las burras”) para su tallado. De ello se encargaba el José de Abenfigo (mi suegro) y al doble turno, el Tomás Escorihuela.

Las burras

Se llamaba así a una máquina de mecánica muy elemental y básica, que consistía en una bancada de hierro y hormigón de unos 20 metros de longitud. En dicha bancada, se anclaban sendos soportes equidistantes con una espiga roscada, donde se roscaban fuertemente los bloques portadores de los cristales sólidamente pegados con la brea endurecida que formaba un “pan” compacto (había 12 soportes o ejes individuales).

Sobre esta bancada y sobre cada uno de los moldes, discurría un grueso soporte o viga de hierro, que soportaba los ejes verticales que eran arrastrados por una polea de unos 40cm de diámetro, movidos por una correa de transmisión de grueso cuero y que recibían el movimiento de un “biombo” (o cilindro horizontal montado sobre cojinetes amarrados a la pared) que era movido por un entramado o embarrado de poleas y correas para alcanzar las rpm desmultiplicadas del motor de 15cv que movía la máquina.

Dichos ejes verticales, tenían un deslizamiento vertical, que propiciaba el encaje en el molde mediante una punta o espiga que, a modo de manivela, movía dicho molde en un movimiento circular excéntrico. Para detener el giro y/o ponerlo en marcha, se hacía con las manos: para parar, sacando la correa con un palo. Para arrancar, se acompañaba la correa sobre la polea, y el biombo que giraba, facilitaba el giro.

Tras definir aproximadamente las “burras”, procederé a explicar el proceso de tallado de las lentes: Se lavaban las “partidas” con una manguera y agua frotándolas con un cepillo de púas de esparto. De este modo, se desprendía el “blanco de España” adherido a la brea, pero este lo hacía con facilidad. Las placas sobresalían sobre la brea, según el espesor calculado previamente con las galgas o calces mencionados en el pegado.

-Dignos de mención son las condiciones desagradables con las que se realizaba el trabajo en las burras-. En invierno, el agua en el Mas, no está precisamente caliente. El José y el Tomás usaban botas de agua e incluso zuecos para desplazarse sobre unas rejillas de madera, por las que se evacuaba el agua y los esmeriles que caían de las partidas. Si tenemos además en cuenta, que los bloques con su brea y placas pegadas, venían a pesar entre 40 y 60kgs., nos podemos imaginar: agua, peso, esmeril, rojo, frío y peligrosidad… ¡vaya un paraíso!

Desbaste o “rebajado”

El molde giraba sobre un esmeril en polvo denominado “carborundum” (grano 200). Para el argot de la fábrica: “el granau”. Este esmeril rebajaba la superficie de las placas, que iban tomando la curvatura de los moldes con su giro regular. El operario de turno iba echando agua con un pote, y esmeril con un palo y otro pote en la mano con gran habilidad para alternarlo con el giro excéntrico del molde.

Cuando por observación visual, se veían las placas cubiertas, se detenía el eje. Ya estaban las lentes talladas con la curva predeterminada (000, +1.00, +1.50, +2.00… +3.00). Pero el “granau” era muy basto. Había que sacar el molde. Lavar escrupulosamente la partida y el molde, y proceder a la fase siguiente que era el “entrefino”. Si quedaba un resto de “granau”, la partida se rayaba y aparecían rayotes circulares que no se podían tolerar.

Después, se repetía la operación exactamente igual para pasar al “afinado” (un esmeril de color gris con textura de barro) y que preparaba ya la partida para el pulido final.

El pulido se efectuaba ya al margen de las operaciones de desbaste y afino. En la misma máquina, pero cuidando mediante unas mamparas que no salpicara ni un ápice de esmeril (se rayaría la partida). El molde de pulido llevaba pegado con brea un “fieltro” que en una prensa manual se ajustaba con el bloque convexo. Su ajuste perfecto, era el que calificaba al operario como “buen pulidor” puesto que si no “tocaba” por igual en toda la superficie la “falta de pulido” era evidente, y la partida no era valida. Dicho ajuste se conseguía con toques de cuchilla, de forma manual en las zonas precisas para conseguir el toque perfecto en toda la superficie del bloque o partida.

El material usado para pulir, era el característico “rojo” u óxido de hierro, que imperaba por doquier por toda la fábrica y las personas que allí trabajaban: máquinas, moldes, suelos, paredes, ropas, manos, caras, pies y hasta la “matrícula” aparecían con el dichoso y persistente rojo. Cuando subía la plantilla toda en peso a comer, más de uno exclamaría al verles: “ya vienen los rojos”… (en aquella época).

Cuando la partida estaba pulida, aparecía la brea teñida de rojo, y las lentes al ser ya transparentes por el pulido, ofrecían un aspecto negro brillante (era la brea que los adhería al bloque). Tras una exploración minuciosa, exhaustiva, precisa y meticulosa con una luz portátil y una lupa, se daba por finalizado el proceso de la primera cara o superficie. La segunda cara, repetía todo el proceso, pero con especial cuidado de no rayar la cara pulida, la cual se protegía pintando la lente con una laca protectora.

Al incorporarse mi padre, se encontró con un grave problema, al que se refería el Avelino en su relato:

¿Qué ocurría para que se deformaran los moldes y las curvas de las lentes no respondieran a los requerimientos necesarios para la obtención de la “graduación” exacta del tallado de las superficies?

Pruebas y más pruebas, intentos, investigación, ¡un problema! ¿mecánico? ¿de torneado?

Mi padre parecía que vivía en otro planeta. Pensaba y pensaba a cualquier hora del día o de la noche. Hacía gestos con las manos (imitando el movimiento de los moldes en las burras) casi no hablaba en casa y no comía. Sólo “le daba al tarro”. A este problema, se añadía otro, no menos importante, y dramático: al girar el molde sobre el bloque, se generaba calor y subía la temperatura, que al echarle agua con el esmeril, provocaba contracciones en la brea y se despegaban las lentes ¡terrible! El molde paseaba las lentes o placas desprendidas con las consecuencias imaginables. A eso se le llamaba: Sr. Gil ¡¡se ha “blanqueau” la partida!!

Después de mucho pensar, llegó la solución. Mi padre decidió “cortar” el diámetro del molde, es decir, hacerlo más pequeño que el bloque. Además hizo practicar en el ápice del molde, o sea en la parte más próxima al centro geométrico del mismo, un orificio.

Hoy pienso y comprendo: la velocidad angular entre el centro y la periferia del molde no era la misma, con lo cual, las lentes periféricas recibían más “masaje” que los del centro y además, el esmeril y el agua que lo mezclaba no llegaba al centro de la partida. Creo recordar, que estas decisiones ocasionaron al sr. Gil no pocas críticas y calificativos como “este tío está chalao” y cosas por el estilo.

La introducción de esmeril por el orificio superior solucionaba el problema de la refrigeración y alimentación de esmeril en el centro de la partida y la disminución del molde, a la mitad de su diámetro inicial, el de la deformación. De ahí el comentario al Avelino: “Tendrás mucha faena para rectificar los moldes, pero pronto se te acabará…” y así fue. El molde del pegado en la cocina era tan grande como el bloque y el del “mecanizado” aproximadamente la mitad.

El esmeril

Ya que al relatar el proceso de tallado de las lentes ha aparecido el término esmeril, trataré de explicar el sistema de obtención del mismo. Curioso por cierto:

Todo el suelo de la nave de máquinas estaba labrado por “canales” que se encargaban de guiar la mezcla de “granau”, blanco de España, partículas de brea y polvo de cristal rebajado que caía de las “burras” a la rejilla, hasta conducirlo a la “sección” de esmeril.

Toda la masa (como un lodo o barro) se conducía hasta unas pilas de obra (similares a las antiguas de los molinos de aceite) y allí se dejaba reposar. Esas pilas se comunicaban entre ellas por la parte superior, con lo cual se iba haciendo un “lavado” por decantación y se iba pasando de una a otra. En la primera caía al fondo el material más pesado. En la segunda y tercera sucesivamente los más ligeros.

Finalizada la primera fase, se transportaba con “calderetas” el “material” (aún sucio) a una especie de cubas o “portaderas” de gran tamaño (había 3). Con un grifo sobre cada una de ellas (de gran caudal) se llenaban de agua, a la vez, que a modo de cuchara en la punta de un mango parecido al de una azada, pero de 1,5mt de longitud, se removía el material hasta dejarlo en suspensión mezclado (que no disuelto) con agua.

Cada cuba, tenía diferentes orificios a diferente altura, obturados por “palos” cónicos que los cerraban perfectamente.

Los tiempos de decantación (predeterminados) se apuntaban con una tiza. Cuando el esmeril después de diversos “lavados”, había ya evacuado los elementos no deseados destapando el orificio correspondiente, se procedía a evacuar el “fino” (menos pesado) por el orificio superior a un barreño de uralita. A continuación, cuando sólo salía agua, se procedía a sacar el “entrefino” (más abajo) y finalmente, en el fondo quedaba el “granau” lavado, de aspecto verde brillante que se extraía volcando la cuba. O sea que, sólo se adquiría en el mercado el “carborundum” o granau. Los otros materiales se obtenían al “machacarse” éste con el uso, o sea, ya se reciclaba.

El rojo no se reciclaba. Ese se evacuaba directamente al barranco mediante una tubería que atravesaba los huertos de “Los Calceteros” y colindantes. Se encargaba de esta tarea el José “el villa”, el Ignacio Doñate, y otros, ya que era una tarea que llevaba su tiempo y se podía alternar con otros trabajos.

Para terminar con las “burras”, haré mención a otra máquina, también de grandes dimensiones y con características mecánicas iguales que “las burras”, pero con una diferencia: los moldes y los bloques o partidas no eran esféricos (como grandes platos) sino cilíndricos o sea, similares a una teja. Esta particularidad era la que diferenciaba el tipo de lente que se tallaba. Los cilindros o esfero-cilindros (lentes utilizadas para la compensación de los astigmatismos en óptica oftálmica).

Estas placas ya venía de BCN moldeadas es decir, con una forma más o menos análoga a la lente final, pero en bruto. Había que pegarlas respetando el eje para que “tocaran” bien. La máquina estaba dotada de unos brazos articulados fuertemente anclados en la bancada y que sujetaban el molde de tal forma que impedían el giro del mismo y lo convertía en un movimiento de vaivén.

El punto de apoyo de la espiga o punta que daba movimiento al molde se introducía en una especie de grueso disco, alojado en una cavidad análoga, y que con un lubricante espeso, giraba de tal forma en ese alojamiento que impedía que el molde pasara siempre por el mismo sitio. O sea, trazaba un movimiento de vaivén y desplazamiento lateral excéntrico que impedía la formación de “aguas” en las superficies trabajadas. De eso, se encargaba el Tomás Escorihuela.

Ver fig. 9

El despegado

Ahí la que cortaba el bacalao era la Teresa (“la esportonera”), persona dura y potente, que no se amedrentaba con el peso de las partidas acabadas ya en las “burras”. Con un pañuelo a la cabeza y un saco a modo de delantal, en un golpe de abdomen colocaba la partida sobre un banco de madera. Agarrando un martillo se daban varios golpes al bloque, y las lentes se “blanqueaban” por la vibración de la fundición del hierro. Era curioso ver la habilidad con que se cogían entre los dedos cinco lentes en cada mano y se encajaban en unos “chasis” de madera en cuyas ranuras se insertaban los cristales sin que se tocaran entre ellos. Las lentes que no se desprendían, se las arrancaba mediante una pequeña escarpa golpeada por una maza de madera. En este caso, las lentes aparecían con gruesos fragmentos de brea, que hábilmente, y sin “lascar” el borde de la lente, se golpeaba la misma con una “macetilla” (como los barriles del parchis) en cuyo extremo se anclaba un alambre de acero rígido pero a la vez flexible, insertado en un mango (tipo lima).

Después se llevaba la partida o bloque ya sin lentes a una especie de pila, en el raso donde, a martillazo limpio, se desprendía la brea y se dejaba el bloque listo para iniciar el proceso de nuevo. Si las lentes eran de primera cara, había que rascar con una cuchilla los restos de brea de la cara bruta para que se sentaran bien en el molde y no quedaran inclinados.

Así ya preparados, se volvía a la cocina para proceder al pegado y repetir todas las operaciones para el tallado de la segunda cara. Con el dedo untado de rojo, se hacía una cruz (x) en la lente del centro, que significaba, partida ya lista y dispuesta para el lavado.

Lavado

Este proceso era, a mi entender, uno de los más penosos. Lo llevaba a cabo sin rechistar la Pilar (“la valencia”), persona menuda e inquieta a la que yo desde mis 14 ó 15 años, veía como muy mayor. Con el pelo blanco, un moño y con pocos dientes, desarrollaba un trabajo duro, duro. Me paro especialmente en ella (soltera y con una hija con un cierto grado de discapacidad) y que sacaba adelante su vida, su casa y su existencia con su trabajo callado y desagradecido. Su labor consistía en dejar los vidrios ya trabajados limpios y relucientes, listos para el control y envasado. Recuerdo su indumentaria: botas de agua y delantal de goma, largo hasta las botas, para no quemarse con el ácido sulfúrico.

Este lavado, se efectuaba de forma manual, con el temible ácido sulfúrico (H2SO4), que para que fuera más enérgico en su acción, se calentaba en una pila de plomo inmersa “al baño María” en otra pila llena de agua, la cual se calentaba en un hogar bajo a base de leña. Inicialmente, y debido a los vapores que desprendía el ácido, ésta labor se hacía en el raso y a la intemperie. Posteriormente se trasladó la tarea al almacén (puerta que hoy existe con unos graffitis y que algún día alojaría alguna peña en
S. Agustín…(?)).

El proceso era el siguiente: los cristales despegados, tenían adherencias de rojo, lacas, brea, etc.; tenían un aspecto sucio, pero no se podían manipular demasiado porque ya estaban pulidos, y toda superficie pulida, es susceptible de ser rayada sólo con mirarla.

Entonces, se ponían en algunos chasis, parecidos a los de madera, pero de plomo para que resistieran la acción del ácido. Dichos chasis pesaban a saber…, ella no los podía manipular, por tanto, los sumergía (mediante unas asas) el Doñate. Siempre dispuesto para, cuidadosamente, introducir el artilugio en el baño sin salpicar (la Pilar le llamaba el “demonio” al H2SO4) porque si te caía una gota en el pantalón, en la zapatilla, o cualquier prenda, te quedabas sin ella en un plis plas.

Los gases que desprendía la poca ventilación (una simple campana tipo hogar) hacían el resto. A continuación, se lavaba el conjunto con agua abundante y se sumergían las lentes en tricloroetileno (¡vaya con el disolvente también!) cuyos vapores, todavía recuerdan a más de uno, su acción irritante. Finalmente, ya limpias como patenas, las lentes se aclaraban, se secaban y se trasladaban al control o clasificado.

Control o clasificado

Desde el punto de vista operativo, éste era el trabajo más limpio y más cómodo. Cuando yo era chaval lo llevaban a cabo las hermanas Rosa y Pilarin (“las Eliseas”). Recuerdo que cuando entraba al “control”, siempre me provocaban y me ponían rojo haciéndome preguntas sobre “mis amigas”…

Había una cierta tradición, en aquel tiempo, de “salirse de la fábrica”, al casarse las mujeres. Por eso me parece recordar que primero fue Rosa, después entró la Pilarin, a continuación la Pilar Escorihuela (hija del Tomás) y seguidamente, ya las últimas, la Pili (“la planas”), hija del “planas” (ya difunto) y, la que luego sería mí mujer (Rosario), hija del José de Abenfigo y hermana de “pepito”. La labor era limpia. La habitación oscura y con estufa de leña y eléctrica después.

Las “clasificadoras” se sentaban en una mesa con una especie de “cueva” delante de ellas y en cuyo interior había una luz o bombilla con una pantalla. Con los codos apoyados y un paño suave, sin apresto, limpiaban e inspeccionaban escrupulosamente todas y cada una de las lentes en busca del más pequeño defecto (rayas, picos, lascas, faltas de pulido, deformaciones, etc., etc.) poniendo las lentes perfectas en un chasis, y las defectuosas, se marcaban con una cruz o circulo con tizas de colores y se ponían en otro chasis.

Ahí entraban las peloteras, rifi-rafes, discusiones y diferencias de criterios con el Sr. Gil (mi padre). El día que las “partidas” no iban “muy bien”, las operarias-verificadoras rechazaban más lentes de la cuenta. ¡Ya la tenemos!! Al jefe no le gustaba y culpabilizaba a las chicas, que le contradecían y entraban en discusión: ¡“yo si quiere las pongo todas buenas Sr. Gil, pero cuando las devuelvan de BCN, a mí no me eche la culpa”! Y en efecto, a veces la devolución desde el control de calidad de BCN era inevitable, pero la cosa no pasaba de ahí. Había que detectar y corregir el motivo en el taller, claro, y no en el control.

El despacho

Que yo recuerde, era la Pilarin (“la de la tienda nueva”) quien llevaba a cabo las tareas administrativas en un principio. Luego entró en su lugar la Carmen (“la farinas”); realizando una “dura” labor al lado del jefe con su variable humor. Ella se encargaba de cursar los pedidos, elaborar hojas de producción, nominas, correspondencia, archivos, facturación, etc., etc. siempre disciplinada y aparente en cualquier consulta que se le efectuaba respondiendo con eficacia.

Le acompañaba “el amo” (así le decían a veces los trabajadores a mi padre) desde el proceso final: sentado en una mesa, con un fronto o lensómetro, verificaba uno a uno todos los cristales por potencias (estaban revueltos), comprobando su exactitud y dando el “conforme final” como técnico y óptico responsable que era.

El final del proceso estaba servido. Se marcaban los sobres con la potencia de la lente que había en el interior, se ensobraban, se introducían en cajas de cartón alargadas con tapa y de ahí al almacén, en donde el Antonio (“el domino”) se encargaba de embalar en cajas de madera con protección de virutas intercaladas. El “Peris” era el punto final: transporte y entrega.

No quisiera dejar en el olvido a una persona ajena a la fábrica, pero que estaba fuertemente ligado a ella de forma directa. Se trata del tió Jaime (“el de la Central”). Este hombre, que aún recuerda las peripecias que llegaba a pasar en la Central de Abenfigo, propiedad de la “Morellana” y que además de la fábrica “Los Lentes”, tengo entendido que también suministraba energía eléctrica a otras empresas del Más (el Molino, ¿quizás?).

Vivía en la propia Central con toda su familia y controlaba el buen funcionamiento y estabilidad del generador, que movía “la ceica” de Aguaviva con el salto que daba vida a su turbina. El consumo importante de electricidad de la fábrica hacía que el generador del Más fuera insuficiente para la potencia de la instalación.

Como anécdota (oída de relatos de mi padre) diré que cuando había tronada, y un rayo hacía caer la tensión del transformador (en la coronilla) se paraba toda la fábrica. El tió Jaime (sin teléfono, sin fax y sin e-mail…) sólo con el “tam–tam” y “señales de humo”, hacía las maniobras necesarias para recuperar la tensión, a la vista de su cuadro eléctrico instalado en la Central. Claro, los motores eléctricos con tensión insuficiente “roncaban” con riesgo de quemarse. Entonces él, corriendo, abría más la compuerta, dando más paso de agua a la turbina. Y al desenchufar los motores, se le desmadraba el generador y se le pasaba de tensión y de revoluciones.

Su comentario: “Gil, cuando caiga la tensión, aguanta los motores conectados, si no, no nos pondremos de acuerdo”. Más de una vez se desplazó con su Guzzi para controlar la situación. ¡Tiempos heroicos!

LA MODERNIZACION - UN PASO AL FRENTE -

La ciencia avanzaba, la tecnología era imparable y las lentes “Bi” cada vez tenían menos demanda. Faltaban pedidos, y las “burras” trabajaban a medio gas. Se veían las orejas al lobo.

Mi padre, siempre mirando más allá, se fue a BCN y buscó nuevos clientes para la fabricación de algunos lentes que fueran compatibles con las “burras”. Lo encontró. Recuerdo que visitó la fábrica un futuro cliente de nombre Andreu. Era un singular personaje catalán, que hizo buenas migas con el Gil, y que fabricaba espejos de aumento de gran diámetro (de los que se utilizan en los modernos cuartos de baño para verse los pelillos y las espinillas…).

Con el permiso de la “plana mayor” de Barcelona (gerencia, directores de división, jefes de taller y personalidades en general), se le autorizó a fabricar dichas piezas, aunque no formaban parte de la filosofía de INDO, que era la lente de uso oftálmico… (!)

Mientras se iban fabricando (cabían 4 lentes o placas en cada bloque), mi padre fue buscando otras salidas, que más adelante llegaron junto con “nuevas” máquinas que iban a traer de BCN.

Los Meniscos

Llámense así las lentes que aún hoy (con gran perfección) se fabrican para montarlas en las gafas. Son más estéticas, ligeras y, técnicamente, más perfectas. Son también lentes esféricas, que permiten el tallado con una gran amplitud de parámetros, puesto que se fabrican combinando las curvas cóncavas y convexas, de tal forma, que la gama de potencias es casi infinita (por decir algo).

Ver fig. 10 y fig.11

A título de ejemplo, podríamos decir, que la cara convexa de un menisco de +3.00 combinada con una cara cóncava de -2.00, dan una potencia total de la lente de +1.00 (caso de las convexo-cóncavas). En el caso de la cóncavo-convexas, una cara convexa de +1.00 combinada con una cara cóncava de
-3.00, daría una potencia total de la lente de -2.00.

Son lentes que hoy forman parte de la fabricación general, y que permiten combinarlas según el diámetro de las mismas y los diferentes índices de refracción y materiales utilizados, pudiéndose obtener una amplísima gama de espesores, pesos, resistencias, etc. Todo ello, sería otro tema, que no viene al caso, puesto que las técnicas no son el motivo de éste relato y darían pié a explicaciones que fácilmente podemos encontrar en textos publicados, internet, foros y demás medios informativos.

Sin embargo, he creído conveniente pasar de “puntillas” sobre ello, para comprender el “paso al frente” que sobre la modernización de la fábrica “Los Lentes” se llevó a cabo.

Los procesos de fabricación, en más o menos similitud, eran los mismos que los lentes “Bi”, pero de forma más “civilizada” o sea, lentes fabricadas “a la pieza” o de una en una, pero en grandes series.

La Paca (“la gaitera”) y la Pilar (“la royica”) saben de esto un montón, ya que ellas eran quienes pegaban y despegaban las placas pre-moldeadas que se fabricaban.

El instrumental, podríamos simplificarlo mediante un hornillo para la brea (tipo freidora) y una plancha eléctrica para calentar los bloques. Luego las manos, y las canciones que iban cantando… hacían el resto.

Allá, por los años 60, apareció “el peris” con una máquina “moderna” (?) llamada “menisca”. Era una bancada de unos 6 metros de longitud, con 16 espigas verticales que giraban dentro de unas cubetas (6 en cada una), y sobre cada espiga o eje vertical un brazo que se abatía, y que hacía presión mediante un potente muelle anclado a la bancada. Hacían girar esos ejes un embarrado con tantas poleas y correas, como tenía la máquina.

En cada espiga, se insertaba un molde con un orificio cónico, que encajaba con el cono macho de cada eje. Este giraba con unas 3 ó 400 rpm, y el brazo articulado (que se subía o bajaba a mano) con una punta de acero, se apoyaba en un casquillo que soportaba la lente bloqueada con brea en el mismo y generaban el movimiento de centro a borde de forma regular.

En una cubeta, cuatro ejes afinaban los meniscos que ya venían moldeados de BCN; los doce restantes, pulían los mismos con el fieltro pegado en el molde.

El esmeril se aportaba en el afino con un pote y un palo, en el pulido se llenaba la cubeta con 2cm de rojo líquido y con un pincel, se iba aplicando sobre los diferentes moldes, cuidando que no se secaran, ni aumentaran la temperatura y acabaran desprendiéndose los paños al fundir la brea.

A modo de ensayo, primero se hacían meniscos en bloques de 3 unidades (tréboles). Luego se hacían “a la pieza”, o sea, de uno a uno. Más velocidad, más presión, más control por parte del pulidor que en este caso era el “pepito” de Abenfigo.

Esto implicó unos cambios en la fabricación de las lentes más avanzado. Por tanto, la Dirección de BCN decidió enviarnos dos meniscas más. Esto generó una transformación en la distribución de la nave.

Se derribó una bancada de “burras” (había dos frente a frente), se pavimentó el suelo, se instalaron tubos fluorescentes, se pinto la nave de blanco, a la vez, que se derribaban tabiques y divisiones, se empotró la instalación eléctrica, se sustituyeron conmutadores (el artífice fue el José “el hojalatero” y se abrió un gran ventanal en el despacho, desde el que se divisaba toda la fábrica. Los vestuarios tuvieron duchas, la cocina también fue remodelada levantando un tabique transversal que la dividió en dos partes. La más profunda para pegar las lentes “Bi”; la de nueva creación para el pegado y despegado del nuevo producto que se iba a fabricar. Aquello ya parecía un moderno taller.

Las “nuevas meniscas” que llegaron ya no trabajaban con “rojo” sino con óxido de cerio (un polvo blanco mucho más amigable).

Se instalaron una a continuación de otra (32 ejes). La primera que llegó, transversalmente, prioritariamente destinada al afinado. La alimentación ya no se hacía con brocha, sino con una bomba que por circuito cerrado repartía el cerio desde un depósito a través de canalizaciones y tubos flexibles que dirigían los chorros a cada molde.

El ruido de rodamientos era ensordecedor; la temperatura que se generaba era alta. ¡Parecía una fábrica! Trabajábamos a todo trapo.

La rebajadora

Ver fig. 12

Era una máquina de accionamiento manual. Constaba de una bancada metálica en la que se montaban 1, 2 ó 3 espigas y, que su eje vertical, como todos los mencionados en otros tipos de máquinas, sólo tenía la misión de provocar el giro del molde, insertado mediante un cono. Este giro, se efectuaba dentro de una cubeta circular, ya que al añadir esmeril, la fuerza centrífuga salpicaba el interior de la misma. El cubo era para limpiar y verificar las lentes.

Era una máquina para “especialistas”, puesto que, el movimiento de traslación de borde al centro del molde, se efectuaba con una “maneta” articulada, por el mismo operario. Era de vital importancia mantener una regularidad en el movimiento, precisa, milimétrica, al igual que la presión ejercida, de lo contrario, el molde o el bloque se deformaban. Se controlaba la curva de los mismos mediante una plantilla. Si la luz no pasaba por ninguna zona, el molde estaba “clavau”. Sí se veía luz por el centro, el molde estaba “flojo” y si clareaba por los bordes, se decía que estaba “fuerte”.

Más adelante ya se comprobaron las curvas mediante el “comparador de reloj”, un palpador con una esfera milimetrada, con una precisión de 0,01 mm (los mecánicos conocen bien esta herramienta de medición/comparación).

Era habitual entonar varias jotas mientras se trabajaba. Se cantaba individualmente, a dúo de picadillos, etc. El rey de la jota aragonesa era Ignacio Doñate, que también formó parte de la orquesta “Maracaibo” y que, aparte de la trompeta, hacía de vocalista.

La “rebajadora” era muy utilizada: para rebajar blocadas de radios fuertes, entrefinado y afinado de todo tipo de lentes. Sin embargo, no lo era para pulir. De alguna manera, era la máquina ideal para “dar un toque” manual y artesano a cualquier lente, que con una ventosa o con unas “zapatillas” y una junta de goma, no era necesario pegar con brea.

Mientras todo esto ocurría, la inquietud y el temperamento innovador de mi padre, hizo que éste buscara más productos compatibles con el trabajo de las “burras” que se paraban inexorablemente.

Se encontró un fabricante de prismáticos para niños: las lentes positivas eran del tipo plano-convexas, con lo cual, la cara plana se pulía en las burras (80 piezas por partida), y la cara convexa, se bloqueaba en moldes mucho más pequeños (12 unidades/molde) ya que la curvatura que exigía la potencia de dichas lentes, daba unos radios pequeños con lo cual se trabajaban en las “meniscas”.

La lente más “pequeñica” era “bi-cóncava”, pero con un diámetro de unos 12mm, que también se bloqueaban en moldes y se trabajaban en las meniscas.

En la conversación que mantuve con el “Gema”, hay un error de transcripción que me gustaría aclarar: Estas lentes mencionadas, nunca se fabricaron al margen de la fábrica “Los Lentes”, ni en el sótano de nuestra casa. En esos tiempos, la visión del Sr. Gil, era la de encontrar clientes ajenos a la INDO, para en caso de “emergencia” poder subsistir, puesto que la plantilla de especialistas en fabricación de lentes del Mas, era más que notable.

En la planta baja de mi casa, lo que sí se instaló, fue un torno paralelo, con vistas a la creación del taller mecánico que mi padre necesitaba para llevar a cabo su inquieta mentalidad, de miras al infinito. Para eso, mi formación inicial, se llevó a cabo en la Escuela de Maestría Industrial, rama metal, de Zaragoza. ¡¡Necesitaba un técnico!!

Mientras tanto, en BCN entraba con fuerza la electrónica, la informática, la hidráulica, la neumática, las máquinas de alta velocidad, y grandes presiones, la metrología de precisión, todas ellas, las fabricábamos y montábamos en el taller mecánico de S.A.C.O. (Sociedad Anónima de Cristales Ópticos), división de INDO, donde ingresé al terminar el servicio militar.

Todo lo demás se fue al traste. Viendo que se acercaba el final, el último intento del Sr. Gil, fue convocar a los trabajadores e invitarles a la formación de una nueva empresa en régimen de cooperativa. La respuesta fue decepcionante. Un no rotundo!

Era evidente: los sistemas antiguos, las comunicaciones pésimas (srta… póngame una conferencia con BCN…) -las 9 de la mañana- la conferencia llegaba a las 3 de la tarde cuando los jefazos estaban comiendo…

Los desplazamientos: la carretera del Mas a BCN (7 horas) con el Peris. Los viajes en tren 12 horas…(no teníamos coche).

La administración de Teruel, colaboraba de forma “eficaz” imponiendo sanciones y levantando actas por… vete tú a saber!! Más de una enfrentamiento tuvo el “jefe” con los inspectores de Teruel, que curiosamente les costaba algún disgusto y reprimenda ante las quejas del Sr. Gil ¡precisamente a ellos!, y alguna disculpa creo haber oído (a título anecdótico).

Si a todo ello, le sumamos la “miopía” de la dirección de S.A.C.O., que no alcanzó a razonar un futuro, me pregunto yo ¿no se podría haber creado una gran industria del sector?

Yo ya estaba casado, trabajaba en PROPTIC, S.A (Productos Ópticos) división de INDO, que fabricaba aparatos para oftalmología y maquinaria avanzada para las ópticas.

Cándido Feliu, puede dar fe, al igual que Pepe Arrufat y Delfín que también andaban por allí.

La noticia me llegó en el año 73: “Jordi, cerramos”, me escribió mi padre en una carta. Ya no ví nada. Cuando vine al Mas, todo se había destruido a golpes de “mallo”.

La última colaboración que recuerdo con un sabor agridulce, fue la ayuda a todas las familias que se trasladaron a Zaragoza. A buscar piso para mis suegros y cuñado, a trasladar, a subir y montar muebles como locos a casa de todos los desplazados. Todos éramos uno, un equipo, un todo, en definitiva… volver a empezar.

Hoy la fábrica “Meniscos Puntuales, S.A.” en Zaragoza (MEPSA) no existe. La fábrica INDO de Hospitalet tampoco existe (hoy en el 2010 esta compañía se encuentra en concurso de acreedores). Con la llegada de la Comunidad Europea y la globalización las grandes multinacionales avanzan irremediablemente. Grandes firmas con alta tecnología y logística avanzada sirven sus productos a las ópticas con unos niveles altos de calidad, más rápidamente que nuestra fábrica nacional, que (en mi opinión personal) pudo haber sido y no fue.

A mi padre, inicialmente, lo usaron como “técnico de pruebas” de las nuevas tecnologías que se avecinaban. Realmente, no era así. A los 60 años, optó por irse de la empresa y montar su propia óptica. Corría el año 78, se convalidaron y homologaron titulaciones, y a día de hoy, mis hijos Elena y Jordi, continúan la tradición familiar, dirigiendo dos establecimientos de óptica en Castelldefels y un Centro Auditivo -Widex Gil-, poderosa multinacional que nos ha concedido la distribución oficial de sus sofisticados sistemas de audición.

El Sr. Gil, falleció a los 70 años, en Barcelona el 19 de Marzo del año 1985 (día del padre). La enfermedad acabó con él, y aún, en el límite de sus fuerzas, quiso ver la nueva tienda adquirida en Castelldefels (febrero de 1985) para “aconsejarme qué es lo que me faltaba allí”… Tenía razón.

Creo que el relato toca a su fin. El 17 de Octubre de 2009, mi esposa Rosario fue invitada por la promoción de los “Quintos” del 49. Al acompañarla en el evento, tuve sensaciones muy fuertes, que despertaron mi vena “masina” al reencontrarme con personas a las que hacía más de cuarenta años que no veía, pero que me remontó a los años 60-70, como si hubiera sido ayer mismo.

Al visitar el molino y el magnifico trabajo realizado por el “Gema” con su animación virtual, empecé a acariciar la idea de resucitar la fabrica “Los Lentes”.

Aquí está el recuerdo, la memoria transcrita en el papel, por si a alguien le interesa…

Un apunte final. En la fábrica había otros sistemas rudimentarios de fabricación: la rebajadora, las tóricas manejadas por personas como el Pedro (“el gaitero”), Antonio Martín (“el aquilino”), Andrés Peralta (hijo de Jaime de la Central), todos ellos eran capaces de desempeñar cualquier trabajo en la fábrica. Todos eran comodines.

También quiero dejar claro, que me consta y soy consciente, de que hay personas a las que les sabe malo que les nombren por el mote. Es típico del Mas, de sus casas y familias (incluso a mí cuando alguien que no me identifica a priori, les digo que soy “el de los lentes” y la exclamación inmediata es ¡Ah si…! “el del Sr. Gil”). A todos ellos pido disculpas, si les he molestado. Quiero que sepan que no es mi intención hacerlo.

Por último un recuerdo para aquellos que ya no están con nosotros:

v El “Sr. Gil”

v El “planas”

v El Tomás

v El José de Abenfigo

v El José “el villa”

v La Pilar “la valencia”

v El Paco “el Marcos”

A todos ellos, mi recuerdo más íntimo y afectuoso.

Hasta siempre Masinos!!

Jordi Gil